?1、不粘模電鍍涂層附著力差
原因分析：
預處理不當是導致附著力差的主要原因之一。如果模具表面在電鍍前沒有進行徹底的清潔和活化處理，例如表面存在油污、銹跡、氧化層或其他雜質(zhì)，會使涂層無法與模具基體形成良好的結(jié)合。像在一些機械加工后的模具表面，殘留的切削油如果未被完全清除，電鍍涂層就很難牢固地附著。
電鍍工藝參數(shù)不合適也會影響附著力。如電鍍時的電流密度過高或過低，過高可能導致涂層結(jié)晶粗糙，與基體的結(jié)合力減弱；過低則可能使涂層沉積速度過慢，影響涂層與基體之間的相互擴散和化學鍵合。此外，電鍍液成分不合理，例如主鹽濃度不當、添加劑不足或過量等，也會對涂層的附著力產(chǎn)生負面影響。
缺陷表現(xiàn)及影響：
附著力差的涂層在使用過程中容易出現(xiàn)起皮、剝落的現(xiàn)象。在模具脫模時，涂層可能會成片地從模具表面脫落，不僅影響模具的脫模性能，還可能導致產(chǎn)品表面質(zhì)量受損。例如在注塑模具中，涂層剝落的碎片可能會粘在塑料制品上，使其表面出現(xiàn)瑕疵。
2、不粘模電鍍涂層表面粗糙度不符合要求
原因分析：
電鍍過程中的鍍液成分波動會導致涂層表面粗糙度變化。如果鍍液中的金屬離子濃度不穩(wěn)定，或者有雜質(zhì)混入鍍液，會影響金屬的沉積過程，使涂層表面的晶粒大小不均勻，從而增加表面粗糙度。例如，鍍液中的懸浮微?？赡軙A雜在涂層中，使涂層表面變得粗糙。
電鍍工藝參數(shù)對表面粗糙度也有顯著影響。過高的電流密度會使涂層結(jié)晶速度過快，導致晶粒生長不均勻，形成粗糙的表面。同時，電鍍時間過長或過短也可能影響表面粗糙度。如果電鍍時間過長，涂層過厚，容易出現(xiàn)表面不平整的情況；電鍍時間過短，則可能無法獲得足夠光滑的表面。
缺陷表現(xiàn)及影響：
表面粗糙度不符合要求會影響模具的脫模性能。對于不粘模電鍍涂層，粗糙的表面可能會使制品在脫模時產(chǎn)生較大的摩擦力，導致脫模困難，甚至損壞制品。而且，粗糙的表面還會影響模具的耐腐蝕性，因為粗糙表面更容易積聚腐蝕性物質(zhì)，加速涂層的腐蝕。
3、不粘模電鍍涂層孔隙率過高
原因分析：
電鍍過程中的析氫現(xiàn)象是導致涂層孔隙率過高的一個重要因素。當在酸性鍍液中進行電鍍時，陰極上會有氫氣析出。如果氫氣不能及時逸出，就會在涂層中形成氣孔。例如，在鍍鎳過程中，若鍍液的 pH 值過低，析氫反應加劇，會使鎳涂層中的孔隙增多。
涂層的沉積速度過快也可能導致孔隙率增加。當沉積速度超過金屬離子在涂層中的擴散速度時，涂層容易出現(xiàn)疏松的結(jié)構(gòu)，從而產(chǎn)生孔隙。此外，鍍液中的雜質(zhì)和添加劑的種類及用量也會影響孔隙率。某些雜質(zhì)可能會阻礙金屬離子的正常沉積，導致涂層結(jié)構(gòu)不均勻，增加孔隙。
缺陷表現(xiàn)及影響：
孔隙率過高會降低涂層的防護性能。腐蝕性介質(zhì)容易通過孔隙滲透到涂層與模具基體之間，引起基體的腐蝕。在不粘模應用中，腐蝕產(chǎn)物可能會影響涂層的不粘性能，并且隨著腐蝕的加劇，涂層可能會逐漸失去與基體的結(jié)合力，導致剝落。
4、不粘模電鍍涂層色澤不均
原因分析：
鍍液成分不均勻是導致色澤不均的常見原因。如果鍍液沒有充分攪拌，不同部位的金屬離子濃度、添加劑濃度等可能會存在差異，使得在模具不同位置沉積的涂層顏色不同。例如，在鍍銅過程中，若鍍液中的銅離子分布不均勻，可能會導致模具表面部分區(qū)域顏色較深，部分區(qū)域顏色較淺。
電鍍時的電流分布不均勻也會引起色澤不均。模具形狀復雜時，由于邊緣效應等因素，電流會在模具的某些部位集中，導致這些部位的涂層沉積速度和成分與其他部位不同，從而出現(xiàn)色澤差異。此外，電鍍過程中的溫度變化也可能影響涂層的色澤，不同溫度下金屬的沉積速度和氧化程度可能不同。
缺陷表現(xiàn)及影響：
色澤不均主要影響模具的外觀質(zhì)量。對于一些對外觀要求較高的模具，如用于生產(chǎn)高檔塑料制品的模具，色澤不均會使產(chǎn)品表面質(zhì)量下降，影響產(chǎn)品的美觀度。同時，色澤不均也可能暗示著涂層內(nèi)部結(jié)構(gòu)的不均勻，可能會對涂層的其他性能，如耐腐蝕性、不粘性能等產(chǎn)生潛在的不利影響。